BMW збільшує використання ШІ
Завод BMW у Мюнхені інтегрує все більше додатків із галузі штучного інтелекту (ШІ) у виробничі процеси. У поєднанні з системою Smart Data Analytics баварський виробник преміум-класу має нові можливості для ефективного виробництва автомобілів.
Співробітники прес-магазину отримують усі відповідні дані із хмари в режимі реального часу і можуть використовувати їх безпосередньо для контролю якості, наприклад. Зображення: BMW
Методи ШІ та інтелектуальна аналітика даних тестуються в численних проектах у прес-магазині, а також у забезпеченні функціональності і подекуди вже використовуються в серії. З 2019 року на початку кожна дошка прес-магазину була лазерно кодована. Це дозволяє чітко ідентифікувати компонент. Система "iQ Press" використовує кодування для запису параметрів матеріалу та технологічних процесів, таких як товщина листового металу та масляного шару, температура або швидкість пресів, і пов'язує їх із якістю виготовлених деталей.
Ця інформація надсилається в режимі реального часу в хмару даних і відразу доступна виробничим працівникам. Це підвищує прозорість виробничого процесу. Крім того, висновки iQ Press можуть бути використані як допоміжний засіб для контролю якості.
Автоматизована збірка також виграє від нових розумних підходів до передачі даних: на роботах у кузовному цеху використовується понад 600 зварювальних пістолетів. Незапланована заміна трудомістка і витратна. Раніше зварювальні гармати щодня оглядав працівник. Фахівці з технічного обслуговування протягом декількох місяців оснащували всі зварювальні гармати датчиками. Вони вимірюють тертя тричі за зміну та повідомляють про будь-які відхилення. Програмне забезпечення постійно оцінює ці дані і, таким чином, може робити прогнози, коли помилка неминуча.
Проекти ШІ в галузі складання транспортних засобів стосуються насамперед автоматизованих процесів розпізнавання зображень: штучний інтелект оцінює зображення компонента під час поточного виробництва та порівнює їх із сотнями інших зображень у тій же послідовності за дуже короткий час. Таким чином, він визначає відхилення від норми в режимі реального часу і перевіряє, чи встановлені, наприклад, усі передбачувані деталі або знаходяться в правильному місці.
«На виготовлення автомобіля у нас йде близько 30 годин. Протягом цього часу кожен транспортний засіб генерує значні обсяги даних. За допомогою штучного інтелекту та розумного аналізу даних ми можемо розумно керувати та аналізувати наше виробництво за допомогою цих даних », - підкреслює Роберт Енгельхорн, керівник мюнхенського заводу.