Оптимізація ланцюга поставок - повний підхід
В даний час промислова Європа переживає період, позначений як сильним конкурентним тиском з боку дешеві країни а через звуження торгових точок - прямий наслідок споживча криза на місцевих ринках.
Починаючи з 2008 року, автомобільний сектор був дуже швидко змушений адаптуватися і працювати над гнучкістю своєї моделі, щоб зберегти надійні економічні показники. Щоб зменшити витрати, пов'язані з ланцюгом поставок, після того, як активовані традиційні важелі (переговори з постачальниками, оптимізація транспортних планів, зменшення запасів тощо), виробники вирішили піти далі, досягнувши прогресу в концепції повних витрат.
Ось короткий зміст деяких передових практик впровадження такого підходу, який виходить далеко за рамки автомобільної промисловості.
Основною метою підходу з повними витратами є орієнтація процесів прийняття рішень на рішення, що дозволяють досягти загального оптимуму в ланцюзі поставок. Цим системний характерe (на відміну від розділених підходів за функціями), повна вартість є основним поняттям управління ланцюгами поставок.
Він обчислюється шляхом обчислення суми витрат, понесених прямо чи опосередковано кожною функцією аж до послуги кінцевого споживача:
Мета - мати бачення витрат якомога вичерпнішим під час його побудови, щоб виміряти вплив (включаючи ті, що зазвичай приховані) рішення на всіх ланцюгові функції.
У секторах, де ланцюжок створення вартості формується за допомогою великих довгострокових програм (автомобільних програм у випадку автомобілів), цей підхід застосовується, зокрема, для того, щобоптимізувати моделі на місці протягом серійного життя. Повна вартість повинна дати можливість поводитися з руйнівними ідеями, нехтуючи наслідками вартість функції, якщо загальний результат вигідний.
У секторах з меншим циклом (споживчі товари, різні галузі) підхід в основному використовується для: (i) побудови правильної моделі при запуску виробництва шляхом підтримки компромісів Зробити або придбати, (ii) полегшити та оптимізувати рішення щодо розподілу між схемами логістичних потоків для кожного запуску нового продукту.
Побудувавши структура витрат на автомобільний ланцюг поставок, ми швидко усвідомлюємо, що вага верхньої частини, в основному, що складається з транспорту від постачальників до заводів, є значним (близько 40% загальних логістичних витрат). Основний важіль зниження витрат, підвищення швидкості заповнення вантажівок/контейнерів вимагає реалізації поперечні відображення повного типу витрат з метою досягнення рішень, що не відповідають існуючим моделям:
Постачання - транспортний арбітраж
Всі виробники автомобілів пішли дуже далеко з точки зору розміру партій у своїх різних застосуваннях заповідей Toyota (пор. Концепцію One Piece Flow). Однак невеликі партії мають подвійний негативний ефект, з одного боку, вони більше не дозволяютьоптимізувати навантаження (вартість/м³ штрафується відповідно).
З іншого боку, вони сприяютьзбільшені частоти а отже і до примноження подорожей. Позитивний вплив на рівень запасів виробничих одиниць тут стирається додатковими витратами, які несе транспортна функція.
Використання повної вартості в цьому випадку дає змогу відокремити (i) дорогоцінні деталі, які необхідно доставляти щодня, щоб мінімізувати їх вагу в інвентарі (цей виграш покриває додаткові транспортні витрати) (ii). Інші частини, які будуть масовізовані на транспортуванні із зменшеною частотою (щотижня, якщо це можливо), щоб оптимізувати швидкість завантаження (вигоди, які в значній мірі покривають різницю у вартості запасу в цій ситуації).
Дизайн деталей - транспортний арбітраж (дизайн до логістики )
Все ще занадто мало вимірюється конкретно у промисловому світі, але чітко визначено на операційному рівні вплив фаза зачаття щодо логістичних процесів є важливою темою, яку слід просіяти через повну вартість. Рульові колонки або вихлопні лінії є прикладами автомобільного використання. Що стосується деталей, що поєднують розмір та складність конструкції, питання різання на підкомпоненти (що викликає внутрішню попередню збірку) повинно систематично підніматися на основі різних витрат, які нестимуться.
Це дає можливість розділити (i) частини, які здійснюють досить коротку поїздку в перерахунку на км та/або які потребують дуже складний процес складання або навіть не контролюються зсередини, ці деталі повинні поставлятися готовими збірками (ii) Дорогі деталі в транспорті (залежно від пройдених кілометрів та упакованих обсягів) і вартість внутрішніх попередніх збірок яких є конкурентоспроможною; розбито на підсборки під час проектування.
Ідея такого розподілу полягає в тому, щоб мати можливість ущільнити деталі в одній упаковці і, отже, всерединіпокращити співвідношення витрат/м3 перевезених вантажів; до 30% у складі рульових колонок або вихлопних ліній.
В інших секторах, наприклад, можна здійснити компроміси між маркетинговими та логістичними функціями. У розподілі аналіз у повна вартість використання готової до продажу упаковки в недорогих асортиментах ще не широко поширене, хоча й робить деякі цікаві висновки. З цією упаковкою, яку спочатку планували скоротити строки зберігання, дуже нестабільно обробляти її на всіх попередніх етапах, і вони страждають від норми знижки у 4–5 разів вищою, ніж на складах, тим самим караючи кінцеву вартість. І навпаки, на рядах преміум-класу, для яких упаковка розроблена для стійкості, готові до продажу продукти дозволяють це зробити генерувати реальні заощадження і D 'покращити взаємодію з клієнтами.
Ключі до реалізації
поперечність підхід і необхідність прийняття рішення про загальний оптимум, який порушує встановлену схему, обов'язково спричиняє тертя між підприємствами, які все ще працюють занадто багато в логіці силосів.
Ось основні принципи, які виробники прийняли для завершення процесу:
створення глобальної цілі повних витрат спільне для різних функцій та узгодження цілей кожного обмежують блокування, пов'язані з різними показниками, і зменшують суб'єктів напруги.
створення рульового блоку повного обсягу витрат на загальному рівні управління та призначення референтів у кожному бізнесі є важливою умовою для забезпечення ефективної анімації проекту. Останні повинні сприяти виявленню та впровадженню конкретні можливості, існуючі в ланцюзі поставок.
Призначення топ-менеджера з повноваженнями приймати остаточні рішення у разі блокування дозволяє уникнути необхідності постійно вдаватися до рішення комітету управління. Це повноваження щодо прийняття рішень може бути надано навіть керівнику заводу, який вже не відповідає лише за свою продуктивність, а, скоріше, за ланцюжка створення вартості комплектний транспортний засіб.
Це основа роботи, навчання та спілкування дозволяють оперативному персоналу зрозуміти значення, яке ми надаємовикористання інструменту повних витрат.
Правильні рефлекси
Щоб рухатися вперед щодо питань повної вартості, потрібна здатність структурувати великий обсяг даних, а потім використовувати їх, щоб викликати компроміси. Для цього необхідно:
Якщо хороше знання всіх придатних витрат для кожного процесу є хорошою відправною точкою, метою повинно бути швидко структурувати загальні моделі витрат, відновлюючи різні існуючі варіанти та пов'язані з ними повні витрати.
Цей пункт вже був розроблений виробниками, але його також можна знайти в таких секторах, як широкомасштабне розповсюдження під назвою рейтингових таблиць.
Вони дозволяють вибір логістичних схем шляхом порівняння різних можливих сценаріїв. Першим кроком у цьому випадку є визначення потенційних секторів (імпорт, внутрішні запаси, внутрішній крок-док, прямий внутрішній, наприклад) та процеси, які вони задіяні. Функція ланцюжка поставок записує паралельно в сіткові витрати кожного кроку, звертаючи особливу увагу на процес які ми знаємо заздалегідь критичність та/або рецидив (типовий приклад: яка реальна вартість відсутності палетизації товарів на імпортних потоках?).
Призначення такої сітки - мати можливість автоматизувати і оптимізувати розподіл кожного нового продукту у певному секторі відповідно до вартості, доставленої замовнику.
вилучення ключових даних і їх представлення в синтетичній формі - найкращий спосіб побудувати бай-ін за сценарієм змін. Що стосується питань розміру партії в автомобільному секторі, хорошим прикладом поточної ситуації є синтетичний погляд на запаси постачальників та використовувані частоти поставок. об'єднання виробничих та транспортних професій:
На продовження арбітражний процес, використання матриць рішень дає можливість чітко ділитися, а потім перевіряти основні правила, що застосовуються для перегляду методів управління