Процес лиття під тиском - Знання - Zhejiang Santong Plastic Co., Ltd
Ці 6 стадій безпосередньо визначають якість формування продукції, і ці 6 стадій являють собою повний безперервний процес.
Складання та заповнення етапу
Наповнення - це перший крок у всьому процесі лиття під тиском. Час від закриття форми до заповнення порожнини форми становить близько 95%. Теоретично, чим коротший час заповнення, тим більша ефективність пласта; Але в реальному виробництві час лиття (або швидкість вливання) залежить від багатьох умов.
Високошвидкісне наповнення. При наповненні з високою швидкістю швидкість зсуву висока, а в’язкість пластику зменшується через тонкий зсув, що зменшує загальний опір потоку. Ефект місцевого в'язкого нагрівання також зменшить товщину зміцнюючого шару. Отже, на етапі управління потоком поведінка наповнення часто залежить від обсягу, який потрібно заповнити. Тобто у фазі регулювання потоку внаслідок швидкого заповнення ефект розрідження плавлення часто є дуже великим, тоді як ефект охолодження тонкої стінки не є очевидним, так що ефект швидкості переважає.
Низька швидкість наповнення. Коли теплопровідність контролює низьку швидкість наповнення, швидкість зсуву низька, місцева в’язкість висока, а опір потоку високий. Через повільну швидкість додавання гарячої пластмаси та повільний потік ефект теплопровідності очевидний, і тепло швидко відводиться для холодної стінки форми. При невеликій кількості в’язкого нагрівання товщина зміцнюючого шару товща, що ще більше збільшує опір потоку до тоншої частини стіни.
Завдяки потоку свердловини пластиковий полімерний ланцюг перед хвилями потоку майже паралельно йде до хвильового фронту. Отже, коли два дроти пластичного розплавного клею стикаються, полімерні ланцюги на контактній поверхні паралельні один одному. Крім того, властивості двох розплавлених адгезивних проводів різні (час утримання в порожнині форми різний, а температура і тиск також різні), що призводить до поганої структурної міцності області перетину розплавленого клею на мікрорівні. У світлі деталей, розміщених під прямим кутом, спостерігаючи неозброєним оком, ви можете бачити, що існує очевидна спільна лінія, це механізм утворення зварювальних знаків. Ознаки зварювання впливають не тільки на зовнішній вигляд пластмасових деталей, але також і на їх мікроструктуру безкоштовно, легко викликати концентрацію напружень, завдяки чому міцність цієї деталі зменшується та виникають руйнування.
Загалом міцність зварювального знаку краща в області з високими температурами. Крім того, температури двох плавильних проводів у зоні високих температур близькі одна до одної. Теплові властивості розплаву майже однакові, що збільшує міцність зони плавлення. Навпаки, в зоні низьких температур зварювальний опір поганий.
Роль етапу витримки полягає у постійному застосуванні тиску, ущільненні плавленням, збільшенні щільності пластику (ущільнення), компенсації усадки пластику. У процесі підтримання тиску протитиск високий, оскільки порожнина прес-форми заповнена пластиком. У процесі ущільнення шнек машини для лиття під тиском може лише повільно рухатись вперед для невеликого руху, швидкість пластикового потоку також відносно повільна, в цей час потік називається потоком тиску. Завдяки стадії тиску пластику через швидкість затвердіння охолоджувача стіни, в'язкість розплаву швидко зростає, тому міцність у порожнині форми дуже висока. На пізнішому етапі підтримання тиску щільність матеріалу продовжує зростати, і пластикові деталі поступово стають. Етап утримання тиску повинен тривати до тих пір, поки порція не застигне і не розповсюдиться. У цей момент тиск у порожнині на стадії утримання тиску досягає свого максимального значення.
У новому середовищі для лиття під тиском нам потрібно розглянути нову технологію лиття під тиском, таку як лиття на газі, лиття за допомогою води, лиття під піну тощо.
Конструкція системи охолодження дуже важлива при литті під тиском. Це пов'язано з тим, що лиття пластмасових виробів лише охолоджує затвердіння до певної жорсткості після руйнування, щоб уникнути пластикових виробів через зовнішні сили та деформації. Оскільки час охолодження становить близько 70%
80% усього циклу лиття, добре розроблена система охолодження може значно скоротити час лиття, підвищити продуктивність закачування та зменшити витрати. Неправильна система охолодження продовжить час лиття та збільшить вартість. Нерівномірне охолодження призведе до деформації пластику.
Згідно з експериментом, тепло від розплаву до форми поділяється на дві частини, одна частина яких 5% передається в атмосферу випромінюванням і конвекцією, а інша 95% передається від розплаву до форми. Вироби із пластмас у формі, обумовлені роллю труби охолоджуючої води, тепло від порожнини пластикової форми, проводячи тепло через ливарну раму до труби охолоджуючої води, а потім шляхом теплової конвекції передаються охолоджуючим агентом. Невелика кількість тепла, яке не передається охолоджуючою водою, продовжує передаватися у форму і розсіюється в повітрі після контакту із зовнішнім світом.
Цикл лиття під тиском складається з часу закриття, часу наповнення, часу витримки, часу охолодження та часу демонтажу. Час охолодження був найбільшим, приблизно 70%
80%. Отже, час охолодження безпосередньо впливатиме на тривалість циклу формування пластмас та на виході. Температуру пластмасових виробів на стадії руйнування необхідно охолоджувати до температури, нижчої від температури термічної деформації пластмасових виробів, щоб запобігти розслабленню пластмасових виробів, спричинених залишковим напруженням або деформацією та деформацією, спричиненою зовнішньою силою зносу.
Фактори, що впливають на швидкість охолодження продуктів, такі:
Дизайн пластикових виробів. В основному товщина стінок пластикового виробу. Чим товщі продукт, тим довше час охолодження. Взагалі, час охолодження прямо пропорційний квадрату товщини пластмасових виробів або 1,6 квадрата з максимальним діаметром проточного каналу. А саме товщина пластмасового виробу подвоюється, час охолодження збільшується в 4 рази.
Матеріал форми та спосіб охолодження. Матеріал прес-форми, включаючи серцевину прес-форми, матеріал порожнини прес-форми та матеріал прес-форми, має великий вплив на швидкість охолодження. Чим вища теплопровідність матеріалу прес-форми, тим кращий ефект пластичної тепловіддачі за одиницю часу і коротший час охолодження.
Труба охолоджуючої води. Чим ближче труба охолоджуючої води знаходиться до порожнини форми, тим більше діаметр і кількість труб, тим кращий ефект охолодження і коротший час охолодження.
Рівень охолоджуючої рідини. Чим вищий потік охолоджуючої води (турбулентність зазвичай є кращим), тим кращий ефект водяного охолодження на тепловіддачу тепловою конвекцією.
Властивості теплоносія. В'язкість і коефіцієнт провідності теплоносія також впливають на ефект теплопровідності форми. Чим нижча в'язкість теплоносія, тим вище теплопровідність, нижча температура, тим кращий ефект охолодження.
Підбір пластику. Пластик - це міра швидкості, з якою пластик передає тепло від гарячого місця до прохолодного. Чим вищий коефіцієнт теплопровідності пластику, тим кращий ефект теплопровідності або менша питома теплоємність пластику, температуру легко змінити, тому тепло легко розсіюється, тим більше рушійний ефект - коротший час охолодження.
Обробка параметрів обробки. Чим вища температура матеріалу, тим вища температура, чим нижча температура вихлопу, тим більше часу охолодження потрібно.
Правила проектування системи охолодження:
Розроблений охолоджувальний канал повинен забезпечувати рівномірний і швидкий ефект охолодження.
Система охолодження призначена для підтримки належного та ефективного охолодження форми. Отвори для охолодження повинні мати стандартні розміри для зручності обробки та складання.
При проектуванні системи охолодження конструктор прес-форми повинен визначити такі конструктивні параметри в залежності від товщини стінки та обсягу пластикових деталей - положення та розмір отвору для охолодження, довжини отвору, типу отвору, конфігурації та з'єднання отворів, а також витрати та передачі теплоносій рідина.
Етап складання та розбирання
Лиття під тиском - останній крок у циклі лиття під тиском. Хоча вироби утворювались на морозі, але демодуляція або якість виробів має дуже важливий вплив, режим демодуляції не є належним, може призвести до порушення продукту сили знесення, підвищення деформації виробу та інших дефектів. Існує два основних способи лиття: розбирання штока ежектора та лиття пластини знімача. Щоб забезпечити якість продукції, ми повинні вибрати відповідний метод лиття відповідно до структурних характеристик виробів.
Для вибору нагнітальної форми штока ежектора установка штока ежектора повинна бути якомога рівномірнішою, а розташування повинно бути обрано з урахуванням міцності штока ежектора та максимальної міцності та жорсткості пластикових деталей, щоб уникнути пошкодження пластикових деталей.
Зачищаюча пластина зазвичай використовується для тонкостінних контейнерів з глибокими порожнинами та прозорими виробами, які не допускають маркування штовхача штока. Механізм характеризується великою рівномірною силою зачистки, легким рухом і відсутністю явних слідів.
Складіть і відредагуйте параметри процесу в цьому розділі
Тиск інжекції зігнутий
Тиск нагнітання забезпечується гідравлічною системою системи вприскування. Тиск гідравлічного циліндра через гвинт машини для лиття під тиском передається на пластмасовий розплав, під імпульсом пластмасового розплаву від тиску, сопла машини для лиття під тиском у вигляді вертикального проточного каналу (для частини форми це також основний спосіб ), головного каналу, розподільного каналу та затвора в порожнині форми, при цьому процес - це процес лиття під тиском або процес заповнення. Тиск існує для подолання опору в процесі потоку розплаву або, навпаки, опір у процесі потоку повинен бути компенсований тиском машини для лиття під тиском, щоб забезпечити плавний процес наповнення.
Під час процесу лиття під тиском тиск у форсунці машини для лиття під тиском є найвищим для перевищення опору потоку протягом усього процесу плавлення. Після цього тиск поступово зменшується по довжині потоку на фронті хвилі від вершини розплаву. Якщо розряд зсередини порожнини прес-форми хороший, кінцевим тиском на передньому кінці розплаву є атмосферний тиск.
Існує багато факторів, що впливають на тиск наповнення розплаву, які можна узагальнити за трьома категоріями: (1) фактори матеріалу, такі як тип пластику, в’язкість тощо. (2) структурні фактори, такі як тип, кількість та місце розташування системи лиття, форма порожнини форми та товщина виробу; (3) формування елементів процесу.
Складання часу введення
Згаданий тут час лиття під тиском відноситься до часу, необхідного для розплавлення пластикової порожнини форми, за винятком допоміжного часу на відкриття та закриття форми. Хоча час вприскування дуже короткий і має невеликий вплив на цикл лиття, регулювання часу вприскування має особливий вплив на контроль тиску, падіння та порожнини в затворі. Розумний час вприскування корисний для ідеального заповнення розплаву і має велике значення для поліпшення якості поверхні продукту та зменшення толерантності до розмірів.
Час лиття під тиском значно коротший, ніж час охолодження, який становить приблизно 1/10-1/15 часу охолодження. Це правило можна використовувати як основу для прогнозування всього часу лиття пластикових деталей. У разі аналізу потоку прес-форми час нагнітання в результатах аналізу дорівнює часу нагнітання, встановленому в умовах технологічного процесу, лише коли розплав повністю приводиться в дію обертанням гвинта для заповнення порожнини. Якщо гвинтовий реле тиску відбувається до заповнення порожнини, результат аналізу буде вищим, ніж умови, встановлені процесом.
Складання температури впорскування
Температура вприскування є важливим фактором, що впливає на тиск вприскування. Циліндр машини для лиття під тиском має 5
6 нагрівальних секцій, кожна сировина має відповідну температуру обробки (детальна температура обробки може посилатися на дані, надані постачальником матеріалів). Температуру впорскування потрібно контролювати в межах певного діапазону. Занадто низька температура, погана пластифікація погана, це впливає на якість виливків, складність процесу зростає; Температура занадто висока, щоб сировина легко розкладалася. У практичному процесі лиття під тиском температура лиття під тиском часто перевищує температуру балона, вищі значення, пов'язані зі швидкістю впорскування та характеристиками матеріалу, до 30 ℃. Це пов’язано з тим, що ви плавитесь через нагнітальну форсунку, зсуваючи та виробляючи високе тепло. Існує два способи компенсувати цю різницю в аналізі потоку цвілі: один - спробувати виміряти температуру, при якій розплавлений матеріал впорскується в повітря; інший повинен включати насадку в моделювання.
Тиск тиску та час утримання тиску
В кінці процесу лиття під тиском гвинт зупиняється і штовхає вперед. У цей момент лиття під тиском вступає у фазу підтримання тиску. У процесі підтримання тиску насадка машини для лиття під тиском безперервно заповнює матеріал у порожнині, щоб заповнити спорожнений об’єм завдяки скороченню деталей. Якщо порожнина наповнена тиском, частини зменшаться приблизно на 25%, головним чином через те, що скорочення сухожилля занадто велике і утворення ознак скорочення. Зберігаючий тиск, як правило, становить близько 85% від максимального тиску наповнення, звичайно, залежно від поточної ситуації, яку потрібно визначити.
Відсуньте тиск назад
Задній тиск - це тиск, який повинен бути перевищений, коли гвинт реверсується і втягується. Використання високого зворотного тиску призводить до плавлення дисперсії кольору та пластику, але в той же час продовжує час усадки гвинтів, зменшує довжину пластикового волокна, збільшує тиск машини для лиття під тиском, бути нижчим, як правило, не більше 20% тиску вприскування. При закачуванні піни протитиск повинен бути вищим за тиск газу, інакше гвинт буде виштовхнутий з балона. Деякі машини для лиття під тиском можуть запрограмувати протитиск, щоб компенсувати зменшену довжину гвинта під час плавлення, що зменшує нагрівання та знижує температуру. Однак, оскільки результати цих змін важко оцінити, налаштувати машину відповідно не так просто.