Звіт про кування металу

Це посилання опишіть Кування металу. Витяг з документа можна переглянути нижче (приблизно 2 сторінки).

Архів містить 1 файл доктор де 7 сторінок .

Викладач-керівник/Представлено вчителю: Юрі Барка

Ми рекомендуємо вам уважно ознайомитися з витягом та наданими зображеннями, і якщо це те, що вам потрібно для вашої документації, ви можете завантажити його. Вам це просто потрібно 4 бали.

Витяг з документа

ПРИНЦИП КОВАННЯ. Під ковкою розуміється процес обробки металевої заготовки гарячою пластичною деформацією без розтріскування за допомогою статичних або динамічних сил, що діють пресами або молотками. Ковка має наступні переваги: швидка механічна обробка, низька вартість і проста праця. До недоліків можна віднести: низьку точність розмірів, погану якість поверхні та необхідність високих зусиль деформації. Основним фактором, що характеризує кування, є ступінь кування (корозія).

КЛАСИФІКАЦІЯ КОВАННЯ проводиться за такими критеріями:

- за ступенем свободи матеріалу при деформації: вільне кування; ковальське профілювання на верстатах обмеженого призначення; ковка штампу;

- після робочої температури: холодна; гарячий;

- після швидкості деформації: низькі швидкості; високі швидкості;

- відповідно до застосування сили деформації: ручна та механічна.

БЕЗКОШТОВНА КОВКА - ковка, при якій пластична деформація робиться необмеженою і може виконуватися вручну або механізовано. Безкоштовне механічне кування застосовується в більшості ковальських секцій для індивідуального або невеликого серійного виробництва.

Технологічне обладнання для вільної ковки. За призначенням технологічне обладнання для кування поділяється на три основні групи:

- інструменти, за допомогою яких виконуються операції вільної ковки;

- пристрої різної конструкції для опори та переміщення деталей, за допомогою яких під час кування здійснюється транспортування та повернення напівфабрикатів;

- вимірювальні прилади, за допомогою яких виконується контроль розмірів кованих деталей, як під час процесу кування, так і після його завершення (циркулі різної форми, квадрати, шаблони, ручки тощо).

Безкоштовна ковальська машина. Залежно від маси кованих деталей основним обладнанням, що використовується в процесі кування, є: механічні молотки - для дрібних деталей; пневматичні молотки - для дрібних і середніх деталей; парові або стиснені повітряні молотки - для середніх і великих деталей; фрикційні преси - для дрібних деталей і дрібних серій; ексцентрикові преси - для дрібних деталей та великих серій; гідравлічні преси - для великих і дуже великих деталей.

Важливими технічними параметрами робочої машини є: корисна деформаційна робота (при ударі або ударі робочого елемента) L [J]; номінальна сила деформації F [даН]; швидкість робочого тіла v [м/с]; робочий хід H [мм].

У молотках зусилля деформації застосовуються динамічно при повторних ударах. Деформаційна здатність визначається масою деталей, що падають.

Самопресуючий пневматичний молот працює за принципом подвійної дії. Стиснене повітря надходить у робочий циліндр зверху або знизу, спричиняючи відповідно поршневе опускання барана. Максимальна кількість ходів залежить від частоти обертання колінчастого вала компресора. Маса падаючої частини становить 75 1000 кг, а тиск стисненого повітря коливається в межах 0,6 3 атм.

Пароповітряний молот подвійної дії. Джерелом енергії є пара під тиском 7 9 атм або стиснене повітря тиском 6 8 атм.

Гідравлічний прес працює на основі дії гідростатичного тиску, маючи змогу розвивати великі сили (до 15000 20000 даН) у більш вигідних умовах, ніж молотки. Енергоносієм є вода або масло з тиском від 200 до 400 атм. Високий тиск отримують за допомогою насосів високого тиску (суто гідравлічні преси) або за допомогою мультиплікаторів тиску.

Фрикційний прес. Рух барана за допомогою гвинта здійснюється за допомогою маховика, що приводиться в дію двома фрикційними дисками. Два твердих диска на осі по черзі торкаються маховика, надаючи йому рух вниз і вгору. Швидкість барана збільшується при його опусканні (за рахунок поступового збільшення діаметра контактуючого диска), так що вона максимальна при досягненні напівфабрикату.

Ексцентрикові преси підходять для великих та середніх серій, маючи набагато більшу продуктивність, ніж молотки. Вони можуть досягти зусиль між 500 10000 tf при швидкості 125 35 об/хв. Оскільки робочий хід малий, преси використовуються більше для кування дрібних деталей та для попередньо ковальських робіт.

Основними операціями, що виконуються кованням, є: підпирання, розтягування, свердління, згинання, скручування тощо.

Технологія кування включає такі основні операції:

- креслення креслення кованої заготовки;

- визначення ваги та розміру вихідної заготівлі;

- вибір послідовності ковальських операцій та фаз;

- вибір робочого обладнання;

- вибір та встановлення кувальних інструментів;

- встановлення режиму обігріву та охолодження деталі;

- встановлення додаткових операцій (контроль, обробка іншими процесами тощо).

Радіальне кування - це операція кування з послідовним зменшенням ділянки, в якому сили деформації однакових розмірів діють після двох, трьох і більше діаметрально протилежних відчуттів. Матеріал отримує рух уперед (вертикальний чи горизонтальний) та обертальний рух. У всіх випадках виконувана операція являє собою розтягування, діаметр деталі поступово зменшується до бажаного мінімального значення.

Інструменти для деформації мають форму кувальної частини і називаються молотками. Ковальські верстати можуть мати два-чотири молотки, а також обробляти деталі діаметром 5160 мм (суцільні або трубчасті). Корисна робоча сила становить від 800 65000 кН при кількості 250 1000 ходів/хв.

Розподіл деформаційних зусиль. Оскільки діаметр циліндричної частини молотків більший, ніж діаметр напівфабрикатів у початковий момент удару, контакт здійснюється в одній точці, на яку від кожного молотка діє сила деформації F. У міру деформації напівфабрикату контакт між молотком і напівфабрикатом збільшується на поверхні, що визначається кутом  (кутом повороту між двома ходами), тим більший хід молотка наближається до кінця. Таким чином концентрована сила F перетворюється на рівномірно розподілене зусилля, значення якого на одиницю площі зменшується із збільшенням поверхні контакту. В кінці удару значення зусилля дорівнює нулю, а при наступному ударі цикл відновлюється.

Переваги радіального кування. Висока продуктивність, вузькі допуски, покращені властивості деталей за рахунок забезпечення безперервного згинання та обмеження можливості поверхневого друку оксидів, низька вартість інструментів, висока ефективність, можливості кування сплавів з низькою пластичністю завдяки сприятливому стану на розтяг при деформації, економія матеріал.

Кування зубчастих коліс. Зуби виготовляються за допомогою пресуючих і обертових інструментів, які діють на бічну поверхню циліндричного або конічного напівфабрикату, поверхнево нагрітого індукцією. У випадку деформованих циліндричних зубчастих коліс це відбувається в процесі проходу або в процесі проникнення.

У процесі проникнення передчасний напівфабрикат центрується і затягується між двома половинками профільованих деталей і приводиться в рух без ковзання. Зубчасті інструменти радіально висуваються вперед на заготовках, доки вони не зачепляться.

Кування зубчастих коліс - це операція пластичної деформації для отримання деталей або напівфабрикатів за допомогою сегментних форм, закріплених на окружності циліндрів, діаметр яких зазвичай варіюється від 500 до 1000 мм. Процес використовується для масового та великосерійного виробництва, що забезпечує: високий ступінь автоматизації, високі швидкості виконання, допуски та невеликі доповнення до обробки, високу міцність інструменту, низькі витрати на обслуговування, покращені характеристики міцності. Інструменти для деформації мають форму звичайних циліндрів або роликів з невеликою контактною поверхнею. У разі циліндрів прес-форма, що містить профіль кувальної частини, виготовляється безпосередньо на циліндрах або окремо, після чого закріплюється на робочому циліндрі. Деформація виконується лише в гарячому стані, а перехід від однієї секції до іншої здійснюється під кутами , як можна більшими. Діаметр вихідної заготовки вибирається на 12 15% більше діаметра або товщини найбільшого перерізу профільованої деталі.

Кування фтором. Флотація - це процес пластичної деформації матеріалу для отримання деталей обертання з прямолінійними або криволінійними генераторами. Процес дозволяє отримати трубчасті деталі з тонкими стінками, починаючи з напівфабрикату з товстими стінками. Інструмент деформації - це ролик, що йде по прямолінійній траєкторії, паралельній генератору заготовки. Залежно від потоку матеріалу процес може бути безпосередньо циліндричним, при якому матеріал тече у напрямку руху деформаційного ролика і навпаки, при якому матеріал тече у зворотному напрямку. Матеріал деформується між роликом та оправкою. Оскільки об’єм матеріалу залишається незмінним, шматок збільшується в довжину.

Переваги процесу: поліпшені механічні властивості, безперервне волокно, хороша якість внутрішньої поверхні, ускладнення отримання деталей іншими процесами, економія матеріалу, короткий час виконання.