Агломеровані диски - прес Baselo
Технічність дбає
Зрілий французький ринок агломерованих дисків для різання та зняття задирок підтверджує тенденції, що спостерігаються протягом декількох років щодо розвитку продажів тонких коліс та зростання керамічного зерна в асортиментах. Хоча продукти продовжують покращувати свої показники з точки зору швидкості різання, довговічності та комфорту користувача, ринок відрізняє дві основні важливі вимоги: перша - до стандартних виробів, які вимагають чутливі до ціни покупці, та реалізація випадкових скорочень, друга - для технічних шліфувальних кругів підвищення продуктивності в компаніях, де зняття задирок або різання лежить в основі їх діяльності. Для цього потрібні демонстрації та випробування на промислових об’єктах, щоб ці товари могли продемонструвати свою ефективність.
Ринок від 60 до 80 мільйонів євро
Незважаючи на те, що вони постійно зменшуються, обсяги цього витратного матеріалу залишаються значними. Насправді майже кожен п'ятий абразив, що продається у Франції, підпадає під цю категорію виробів, що використовуються у великій кількості застосувань (будівництво, технічне обслуговування, важка та високотехнологічна промисловість, різні ремесла), що може становити оборот від 60 до 80 мільйонів євро, повідомляє Snas (Національна спілка абразивних та суперабразивних матеріалів). Якщо вага абразивних матеріалів, що мають покриття, сьогодні більша, ніж зважених абразивів, цей рух пов’язаний, перш за все, з тенденцією на користь лакованих поверхонь, матових або дзеркальних покриттів, а не відхиленням агломерованого диска, навіть якщо це стосується певних застосувань, що видаляють задирку, волокнистий диск або заслінка можуть замінити шліфувальний круг. Задирка та різання дисків залишаються важливими у секторі металообробки, будь то слюсарне, слюсарне, котельне, ливарне, промислове кузова, трубопроводи або більш механічно зварені конструкції.
Менше видалення задирок
Безумовно, один із двох великих сегментів, що складають агломераційні диски, видаляючи задирки, роками падав, хоча ця усадка, здається, сповільнюється. Цей спад зумовлений, головним чином, перенесенням в останні десятиліття ряду ковальсько-ливарних робіт, які традиційно породжують великі обсяги видалення задирок. А ті, що залишились у Франції, покращили свої промислові процеси. Деталі виходять із ливарного очищувача та очищувача, з меншим припуском або задирами, більш точні та краще збираються, що вимагає менше зварювання. Стільки причин, що в кінцевому підсумку мають наслідки в меншій потребі в шліфуванні. Також з’явились інші технічні рішення, такі як лазер, струмінь води, плазма, що дає більш тонкі порізи, знову ж таки, без задирок і з меншою втомлюваністю для оператора.
Стандартизовані розміри
Сьогодні із десяти проданих агломераційних дисків майже вісім, за оцінками, призначені для різання, а решта присвячена видаленню задирок. Обидва бувають різних розмірів, залежно від машин, що використовуються для реалізації. Вироби, встановлені на переносних силових верстатах, майже завжди кутові шліфувальні машини, мають діаметр, як правило, від 115 до 230 мм, загалом 125 або 230 у Франції, менший діаметр (зокрема, 50 мм), який також існує для облаштування невеликих прямих шліфувальних машин, що використовуються зокрема в автомобільному секторі кузова. Понад діаметром до 450 мм шліфувальні круги в основному використовуються в переносних теплових машинах. Диски для стаціонарних верстатів, де вони автоматично наводяться, мають діаметр, як правило, від 300 до 1000 мм.
Більше того, якщо колесо для зняття задирок має зміщений маточин, то сьогодні ріжучий диск частіше має плоску маточину, особливо з появою тонких товщин, звідси і назва плоского або тонкого колеса. Плоска втулка також більше підходить для різання тонких листів або для роботи в умовах обмеженого середовища, не перешкоджаючи валу машини.
Тому одна з основних подій останнього десятиліття стосується витончення продукції. На сьогоднішній день стандарти добре встановлені в дистрибуції, продажі зосереджені на ріжучих дисках діаметром 125 мм x 1,6 мм та 230 x 2 мм, знаючи, що товщина коливається від 0, 8 мм до 3 мм загалом. В цілому, до товщини від 3 до 4 мм, продукти теоретично призначені для різання, а також для видалення задирок; ця робота вимагає, щоб шліфувальні круги приймали високі поперечні механічні напруження без ризику зламу.
2 в 1: ніша
Між ними знаходяться змішані диски, які дозволяють проводити, залежно від кута, що надається виробу, різання (диск, що використовується при 90 °), зняття задирок (кут 30 °) або навіть обробку (кут 15 ° ).
Пам'ятайте, що ріжучий диск за жодних обставин не повинен використовуватися для зняття задирок, особливо якщо це тонкий диск, який під тиском ризикує розірватися та загрожувати безпеці оператора та його оточення. Однак, спостерігаючи нещасну звичку багатьох операторів шліфувати своїм відрізним кругом, виробники розробили універсальний диск, призначений для виконання обох операцій, зокрема завдяки наявності додаткових армуючих тканин у структурі виробу з ефектом являє собою диск із середньою товщиною від 3 до 4 мм. Це, звичайно, менше, ніж традиційний диск для зняття задирок, часто близько 6,4 мм, але набагато більше, ніж звичайний ріжучий диск розміром 1,6 мм.
«Змішані товари популярні в будівництві та технічному обслуговуванні. Вони також практичні для тих, хто шукає зручності, наприклад для роботи на висоті, де не завжди легко міняти диски між двома операціями », - пояснює Бруно Вайдманн, комерційний директор Rhodius, німецького виробника, який розробив одне з найтонших змішаних на ринку, про що свідчить товщина 1,9 мм. Однак ці універсальні шліфувальні круги залишаються ринковою нішею, особливо підходять для професіоналів у русі. Незважаючи на те, що вони дають змогу задовольнити конкретні потреби, вони не відповідають виробничим вимогам, з високим видаленням матеріалу. Ці продукти 2-в-1 також дещо неправильно оцінюються користувачами, які звикли прискорювати швидкість різання при поперечному різанні, пов'язане з товщиною диска.
Схуднення у фазі завоювання
Це питання трудових звичок також впливає на.
Будь ласка, вкажіть себе, щоб переглянути всю статтю.