TMD, досвід виробника вкладишів - Journal de la Spares et de la Repair
Що стосується гальмування та накладок, зокрема, безліч пропозицій розподілу приховує дуже обмежений маховик від виробників. Таким чином, з моменту поглинання компанією Federal-Mogul гальмівної діяльності Honeywell (Бендікса та Юріда), європейський ландшафт виробництва гальмівних колодок має лише двох основних гравців, згадану вище групу та TMD Friction. І ці два виробники постачають упаковки багатьох марок, іноді престижних, без власного імені.
У TMD Friction France, Бенуа Прадо, менеджер з післяпродажного обслуговування у Франції та Бельгії, намагається відновити Textar та Mintex як запасні частини. А завдання непросте. Якщо за три роки частка ринку вторинної торгівлі TMD зросла з 3 до 7%, то зростання зараз виявляється складним, оскільки пропозиція Textar стикається з діапазоном таких відомих груп, як Bosch або TRW, і особливо складно втручатися на шаховій дошці. Весь парадокс полягає в тому, що, незважаючи на всі якості цих компаній, вони не є виробниками ОЕ, тоді як Textar має свої оригінальні заводи обладнання, а також вторинний ринок, що є гарантією якості продукції. Ось чому ми хотіли висвітлити цю промислову експертизу, яка стала рідкісною, пояснивши вам, як сьогодні виробляється пластинка, і скільки обмежень безпеки та навколишнього середовища важить тим, хто вирішив сам контролювати своє виробництво.
Виробництво
Завод тертя TMD у Леверкузені, де також знаходиться історична штаб-квартира групи, спеціалізується на великих обсягах і, отже, як ви побачите, виробляється ОЕ лише під декількома торговими марками.
Сталева опора або опорна плита не виготовляються власноруч і узгоджуються із зовнішніми постачальниками. Першим кроком у процесі TMD є накладання на нього певної плівки клею, яка буде служити для часткового утримання фрикційного матеріалу та забезпечення міцності агрегату на зсув (2). Потім три лінії з шести пресів кожен дбає про наступну операцію, найважливішу у виробництві вафельної пластини.
Потім вони пробираються до фінішних ліній. Важлива обробка, оскільки вона полягає у видаленні задирок країв вставки, які з’являються після формування, а потім повторній шліфуванні фрикційного матеріалу. Під час цієї операції автоматизована лінія подбає про все. Подушки спочатку проходять під абразивними валиками, які вирівнюють її поверхню, потім знову вводяться в нагрівальний тунель, який дуже швидко підніме температуру поверхні прокладки до 400 ° C (7). Це відповідає першому гальмуванню в даній ситуації, “облому”, який раніше виконували ремонтники перед поверненням автомобіля, щоб подолати явища вицвітання. Поперечні операції фасування слідують за певними опорами, які обмежують гальмівний шум.
Потім ми заклепуємо металеві шумозахисні пластини з тильної сторони колодки, а також різні кріпильні затиски в кронштейнах (8). Тепер пластини фарбуються (порошковий лінія та піч), потім маркуються із зазначенням стандарту R90, назвою виробника системи (тут TRW або ATE); посилання на Textar (виробник), назва виробника, дата виготовлення та посилання на використовувану суміш. Брошура тепер повна (9 та 10).
———–
FOCUS - Ринок спеціалістів