5 Чому метод у промисловості Пояснення та приклади застосування

Помилки трапляються регулярно у кожному виробництві. Однак за допомогою методу 5 Why ви маєте хороший шанс - за допомогою помилки - розкрити проблеми у вашому заводі та ваших процесах та зробити важливі висновки. Таким чином, найпростіші помилки та несправності можуть бути використані для виявлення серйозних проблем та їх усунення на ранній стадії.

Для чого корисний аналіз 5 чому

Якщо помилок багато, проблема вирішується, як правило, елементарно, замість того, щоб визначити точне походження. Помилки та депортація провини також не рідкість.

Для того, щоб вдосконалити процес в довгостроковій перспективі та стабільно та мінімізувати його помилки, слід якомога точніше дослідити причину. Аналіз 5 причин чому може вам тут дуже допомогти.

5 Чому метод: поняття

Як правильно випливає з назви, "чому" запитують кілька разів - принаймні 5 разів. Щоб уникнути помилок та здогадок, за кожним запитанням повинна відповідати чітка та точна відповідь. Остання відповідь у ланцюжку питань може бути призначена для початкового питання згодом.

Приклад застосування методу 5 чому

Ось короткий приклад того, як використовується метод 5 Whys:

Як бачите, існує 5 індивідуальних проблем, кожна з яких є причиною попередньої. Якби ланцюжок не був здійснений до кінця, були б інші передбачувані рішення проблеми. Вони варіюються від "Машина мала проблему, вона запрацює наступного разу" до "Ми частіше змащуємо болти, тоді це не повториться" до "Ми тепер будемо обслуговувати машину більш регулярно".

Кожне з цих "рішень" - крім першого - має свою обгрунтованість та свої переваги, але чим глибше вивчена причина, тим вища ймовірність уникнути більшої можливості помилок.

Це ясно з наступних прикладів:

Навіть якщо ви частіше змащуєте болт, наступного разу зламаний шланг, перегорілий кабель, засмічена насадка можуть призвести до проблеми.
Навіть якщо ви частіше обслуговуєте цей апарат і тим самим уникаєте попередніх проблем, проблема з іншим апаратом також може затримати дату доставки.

Але навіть наведений приклад не обов’язково закінчений до кінця. Бо чому у компанії ще немає МОН? Про це, безумовно, є чітке твердження з наступних двох варіантів:

Це вже було розглянуто, але не внесено з міркувань витрат.
Вони прийняли свідоме рішення проти цього, бо до цього часу не бачили потреби.

В обох випадках ви все одно мали б обґрунтування запровадження МОН. Крім того, ви, звичайно, могли б також дослідити ці два твердження, але в певний момент ви опиняєтесь на рівні, коли співробітнику або підрозділу присвоюється помилка, а помилятися - просто людина.

Рамкові умови та процедура для методу 5 чому

Як ви вже мали б зрозуміти у цьому прикладі, питання "чому" іноді може бути досить складним і охоплювати декілька предметних областей. Відповідно, доцільно, з одного боку, залучити якомога більше сторін (оператор заводу, технік, керівник виробництва, керівництво, ...), а з іншого - шукати причину помилки безпосередньо "на місці", за словами Генчі Генбуцу.

Перед виконанням цієї перевірки проблему вже слід описати, включаючи такі запитання:

Що трапилось?
Де це сталося?
Коли стався інцидент?
Хто брав участь?
Які наслідки проблеми на виробництві?

Після того, як, сподіваємось, було встановлено причину під час усунення несправностей на місці, необхідно знайти та вжити заходів щодо усунення несправностей. Тут іноді доцільно проводити кілька заходів або просто покрокові заходи. З одного боку, проблему можна усунути в короткий термін, але першопричину можна усунути і в довгостроковій перспективі, оскільки першопричину зазвичай можна усунути лише з певними зусиллями та часом.

Крім того, слід знайти дату для перевірки ефективності коригуючої дії.

5 Чому метод: переваги та недоліки

Існує кілька аргументів за і проти 5 причин. хоча потрібні великі зусилля, навпаки манить можливим видаленням кореня зла.

Хто гарантує, що ви досягли найглибшого рівня? Ви завжди хочете знати справжню причину, або елементарного засобу іноді буває недостатньо?

Цими моментами не можна нехтувати, і вони, безумовно, повинні зіграти свою роль у процесі прийняття рішень.

Наприклад, якщо термін придатності продукту закінчується, і тому його навряд чи слід виробляти, співвідношення зусиль та вигоди може призвести до втрати. Аналіз проблем за допомогою методу 5 Whys може виявити причини, які мають значення для інших продуктів або внутрішніх процесів. Але також може трапитися так, що можна знайти лише конкретні причини, що стосуються товару.

Однак у більшості випадків метод 5 Чому є правильним рішенням.

Поверхневі обстеження та усунення допомагають у деяких випадках, але якщо ваше виробництво неодноразово зупиняється через постійну помилку, це, як правило, пов'язано з величезними втратами у зв'язку із зусиллям методу 5.

Метод 5, чому в SYNCOS MES

SYNCOS MES пропонує не тільки внутрішнє та зовнішнє управління скаргами, але також базується на знаннях каталоги помилок, причин та заходів для ініціювання, підтримки та вдосконалення методу 5 чому.

Але інші методи, такі як FMEA та управління діями, також нададуть вам значну підтримку у вирішенні проблем. Ці методи також інтегровані в систему управління якістю (CAQ), яка включає багато додаткових функцій, таких як APQP, SPC, управління випробувальним обладнанням, управління аудитом та інші. Збір експлуатаційних даних, включаючи оцінку та аналіз, є додатковими компонентами, дані яких складають основу для багатьох рекомендацій та аналізів, таких як плани технічного обслуговування та плани налаштування.

Загалом, SYNCOS MES - це солідний повний пакет, який створює надійний мост між вашими ERP та рівнем процесу (SCADA, PLC, польовий рівень), незалежно від того, здійснюється BDE (збір робочих даних) вручну або автоматично.

Зв’яжіться з нашою командою з продажу сьогодні без зобов’язань з'єднання!

Висновок щодо методу 5 чому

Зокрема, у промисловості, де точність та ефективність є надзвичайно важливими, важливо точно визначити причини помилок. Тільки завдяки цим знанням можна приймати правильні рішення, а проблеми та помилки мінімізувати якнайкраще. Якщо ви все-таки вирішите відмовитись методу 5 чому, це рішення слід усвідомлено та ретельно продумати, оскільки існує ризик величезних витрат через відмови та дефекти якості.

Відповідно, за лише невеликими винятками, доцільно завжди використовувати метод 5 чому.