Альфред Стерн з Borealis "Екологічний баланс надзвичайно сприятливий"
В розмові: Альфред Штерн про амбіційні цілі компанії Borealis як постачальника матеріалів для автомобільної промисловості
Кур'єр: Однією з найбільш сенсаційних моделей 2014 року є Citroen Cactus. Мало хто знає, що в них багато австрійських знань та матеріалів. Що конкретно?
Альфред Стерн: Borealis постачає пластиковий гранулят, який Rehau використовує для виготовлення повітряних мішок для кактусів, наприклад. Для Cactus ми також постачаємо матеріали для захисту нижньої частини кузова, кришки ковпака, а потім різні матеріали для інтер’єру. Загалом, наші матеріали складаються з 33 різних компонентів, які виробляються не тільки Rehau, перш за все на панелі приладів, в деталях кришки та консолі.
Пластмаси особливо делікатні, коли справа стосується зовнішніх частин автомобілів, особливо коли мова йде про стійкість до тепла або ультрафіолетового випромінювання. Які найбільші проблеми були з Кактусом?
зірка: Ви вже багато років бачите різні тенденції в автомобільній промисловості, одна з яких - легка конструкція. Звичайно, пластик призначений для легкої конструкції. Але якщо взяти, наприклад, бампер, він уже був виготовлений із пластику на попередній моделі, тож зараз йдеться про вдосконалення. Ми дуже наполегливо працюємо над розробкою нових матеріалів, з яких можна сформувати більш тонкі компоненти або які заощаджують вагу завдяки своїй меншій щільності - пластмаси і так мають низьку щільність. Деякі заощадження ваги також можна досягти, розробивши відповідні компоненти. Якщо за рахунок легкої конструкції заощадити 100 кг, це зменшує витрату палива на 0,3 - 0,5 л/100 км. Нинішній Golf 7 має всередині більше 25 кг пластику Borealis. Це означає, що ми вже зменшуємо тут споживання палива, особливо якщо ви екстраполюєте це на парк гольфу, це має велике значення.
"З поточним Golf 7 у нас всередині більше 25 кг пластику Borealis"
Як ви гарантуєте, що зможете гарантувати стабільність кольору навіть завдяки мільйонам продуктів?
зірка: Це працює дуже добре. Ми дуже тісно співпрацюємо з нашими клієнтами тут. У нас є досить велика лабораторія кольорів у Лінці та коригує кольори відповідно до специфікацій. Це також можна добре відтворити.
Наскільки ви гнучкі з модними кольорами, рідкісними градаціями кольорів?
зірка: Можна встановити досить багато кольорів, але не так сильно, як для лаку. Але фарбування наших пластмас набагато екологічніше та дешевше. Це також економить значну кількість ваги.
Але ми також маємо інше рішення, особливо для автомобілів у високоякісному сегменті, де виробники все ще бажають фарби. Важливо, щоб фарба не відшаровувалася від пластику. Існують відносно вимогливі випробування, де деталі перевіряються струменями пари. Зазвичай є грунтовка, потім лак і, нарешті, захисний шар. Грунтовка важлива, щоб запобігти відшаруванню фарби, наприклад, у разі удару. Перші пластикові бампери часто мали це раніше. Ми розробили систему, при якій цей праймер можна пропустити. Двошарової лакофарбової системи цілком достатньо.
Де знаходиться Центр розвитку Бореаліс ?
зірка: Кілька років тому ми значно розширили центр розвитку в Лінці. За ці роки ми інвестували там понад 200 мільйонів євро у дослідження та розробки. Для нас було дуже важливо мати хорошу університетську інфраструктуру в Лінці. Ми також підтримали це і дуже добре співпрацюємо з Університетом Йоганнеса Кеплера в Лінці. Ми також працюємо на дослідно-конструкторському майданчику у Швеції та одному у Фінляндії. Однак для автомобільної промисловості ми в основному проводимо дослідження в Лінці. Близько 350 людей працюють там у науково-дослідних та дослідно-конструкторських роботах не тільки для автомобільного застосування, але й для інфраструктури, наприклад, газопроводів, каналізаційних труб, а також для вдосконаленої упаковки, такої як харчова упаковка. У нас також є відділ технологічних технологій, де ми можемо виготовляти нові випробувальні деталі. У Лінці є також міні-лінія живопису. Виробничий цех знаходиться в Швехаті, де ми також виробляємо полімери.
Скільки часу потрібно на розробку нового пластичного матеріалу, такого як матеріал без тигрової смужки?
зірка: Для принципово нових властивостей це може зайняти від трьох до п’яти років. З іншого боку, регулювання кольорів займає кілька тижнів.
Як працює пластикове фінансування для автомобільних деталей? Чи беруть участь виробники автомобілів у розробках, як і в інших сферах?
зірка: Ні, це не так у нас. Ми дуже сильно співпрацюємо, але не отримуємо такого попереднього фінансування.
Вашими клієнтами є переважно європейські виробники автомобілів?
зірка: Наші корені в Європі, саме тут ми маємо найбільші виробничі потужності. Але наприкінці року ми розширимо свої потужності відкриттям нового заводу в Бразилії, а також постачатимемо там місцевих виробників автомобілів. Це не тільки європейські, а й азіатські марки. GM також є важливим автовиробником у Бразилії. У нас є ще одна виробнича площадка в Північній Америці. Ми також бачимо великий потенціал зростання. У нас також є дуже значне спільне підприємство - Borouge - в Об'єднаних Арабських Еміратах з Національною нафтовою компанією Абу-Дабі. У нас також є спільний з ними завод з виробництва автомобільних матеріалів у Китаї. Звідти ми знову постачаємо місцевих виробників, VW також є основним замовником.
Наскільки ви задоволені творчістю та інноваціями в Європі ?
зірка: Зокрема, в автомобільному секторі тут багато що відбувається, в тому числі з пластмасою. Наприклад, із VW ми розробили унікальний у світі пластиковий впускний колектор. Це важлива складова в моторному відсіку, де регулюється вся система управління повітрям для двигуна. Ці деталі завжди були виготовлені з литого під тиском, тоді в основному з поліаміду, і ми першими робили це з поліпропілену разом з VW. Щось подібне вимагає багато інноваційної сили, а також близькості до замовника.
Скільки виграє такий виробник пластмас, як Borealis, від електромобільності, де недолік ваги, особливо через батареї, надзвичайно підвищує тиск для легких конструкцій в інших областях?
зірка: По суті, тенденція до заощадження ваги залишається незмінною, незалежно від того, живиться автомобіль від двигуна внутрішнього згоряння чи від електродвигуна. З нашого досвіду, 60% пластмас використовується для підвищення комфорту та безпеки в автомобілях. 40% пластмас використовується для зменшення ваги. Безпека - це подушки безпеки, системи утримання або бампери. Ці деталі були б неможливі без пластмас. Ці деталі в першу чергу стали можливими завдяки пластмасам, які повинні відповідати дуже високим вимогам. Але пластмаси для схуднення стають все більш важливими.