Лиття під тиском з невеликим задиром (передача знань - системи та машинобудування, технологія лиття та лиття)
Технологія лиття та лиття
Лиття під тиском без задирок
Внески: 168
Зареєстровано: 29.04.2006
Як і у того чи іншого з вас, розпилювачі та їх уникнення - це завжди велика тема для нас.
В ідеалі сепарація просто розміщується таким чином, щоб хребти не заважали. Але час від часу це неможливо, і хребет залишається проблематичним.
Оскільки в даний час інструмент для такої статті планується знову, я хотів би запитати, чи і якщо так, який досвід ви мали при литті під тиском з низьким рівнем заглиблення та які поради, підказки та розробки доступні для мінімізації задирок на стороні інструменту . У своїх попередніх дослідженнях та обговореннях з експертами я, на жаль, ще не стикався з рішенням. Відповідна точність у конструкції та координації інструментів та такі заходи, як щедре звільнення порожнини, шліфування лінії проділу після ерозії тощо. Я хотів би тепер припустити.
Існує також другий підхід: дозволити задирку і визначити подальший процес обробки, який безпечно видаляє задирку; в ідеалі без додаткових пошкоджень для литої деталі.
В основному це питання вартості або доцільності. Оскільки, якщо я отримую інструмент, побудований із великими зусиллями та великими витратами, який спочатку постачає мені деталі з невеликими або майже відсутніми задирами, але спричиняє надзвичайно високі витрати на технічне обслуговування в умовах серійного виробництва або, зрештою, вимагає переробки, другий варіант може мати більше сенсу з самого початку.
Я з нетерпінням чекаю вашого досвіду та думок.
Внески: 4880
Зареєстровано: 05.12.2005
Найпростіший спосіб виправити це - використовувати менший тиск вприскування.
Це вирішено в статті побудови.
Поміщення точки введення в найбільш вигідне положення також може принести багато чого.
Але це повертає мене до реології та плісняви
(Cadmould також все ще доступний).
Більша сила затискання та більше попереднього натягу слайдів та сердечників також можуть допомогти.
Що стосується інструментів, проти задирок не можна багато чого зробити.
Датчик тиску також може допомогти вчасно переключитися на утримання тиску.
------------------
Klaus Solid Edge V 20 SP15
Внески: 1724
Зареєстровано: 10.08.2003
------------------
Привітання Термо
Спокійно, старий будиночку, якщо ти вранці спиш довше, то ввечері можеш довше.
[Це повідомлення було відредаговано Thermoflasche 19 липня 2010 р.]
Внески: 112
Зареєстровано: 02.02.2004
Цитата: Спочатку створена Ocelot:
Існує також другий підхід: дозволити задирку і визначити подальший процес механічної обробки, який безпечно видаляє задирку [b]; в ідеалі без додаткових пошкоджень для литої деталі.
Я це знаю лише з лиття під тиском. Ось як ми це робимо. Для того, щоб уникнути тремтіння задирок, певний лист задирки просто вставляється, а потім пробивається інструментом для штампування. Це досить незвично для пластику.
Внески: 168
Зареєстровано: 29.04.2006
Дякую за відповіді! Так, це термопластичне лиття під тиском; Матеріал - армований вуглецевим волокном PPS, і з точки зору схильності до задирки він вже набагато попереду гри, у будь-якому випадку він перевершує більшість інших високоефективних пластмас, які ми обробляємо.
Поки що я нічого не писав частково, ви можете собі це уявити, як овальний капелюх з окружним "краєм". Цей край повинен бути абсолютно без задирок. У кращому випадку - якщо ви перерізаєте уздовж або перехрестя - у вас є лише два місця з задиркою; в іншому випадку є кільцевий хребет. Однак, з останнім варіантом, ви повинні отримати більший тиск замикання на лінію розгортання форми, ніж на дві гірки, і конструкція форми буде спрощена. Тож ми, мабуть, розглянемо обидва підходи.
Деякий час тому я прочитав статтю про проблему задирок при обробці Durplast, де також згадувалась можливість локального нагрівання роздільної лінії з метою пришвидшення роботи мережі та, таким чином, мінімізації утворення задирок. У випадку термопластичного лиття під тиском, лінію розмежування потрібно було б охолодити, що, однак, неможливо з огляду на малі розміри деталей у цьому випадку (приблизно 4 x 18 x 7 мм).
@ Hawkace: Я, мабуть, висловив себе дещо суперечить цьому; Я просто хотів не оптимізувати інструмент спеціально для задирок. Як правило - принаймні з PPS - на рухомих деталях інструменту просто виникає задирка, яку доводиться знову видаляти в несприятливих місцях.
Внески: 4880
Зареєстровано: 05.12.2005
Тим більше, що вентиляція все ще важлива при PPS.
Я волів би взяти задирку навколо, а потім зняти задирку.
------------------
Klaus Solid Edge V 20 SP15
Внески: 302
Зареєстровано: 07.03.2002
Цитата: Спочатку створена Ocelot:
Деякий час тому я прочитав статтю про проблему задирок при обробці Durplast, де також згадувалась можливість локального нагрівання роздільної лінії з метою пришвидшення роботи мережі та, таким чином, мінімізації утворення задирок. Отже, при литті під тиском термопластів лінію розмежування слід охолоджувати,
Це справді так? Зшивання термореагента швидше - це щось інше, ніж швидше заморожування термопластика, чи не так? У випадку з таким компонентом обода це, принаймні, призвело б до значного збільшення деформації, що не було б у випадку з термореактивом.
------------------
Досконалість - наша мета. Досконалість буде терпіти.
Дякую за розуміння.
Внески: 168
Зареєстровано: 29.04.2006
Цитата: Спочатку створена Megaron:
Це справді так? Зшивання термореагента швидше - це щось інше, ніж швидше заморожування термопластика, чи не так? У випадку з таким компонентом обода це, принаймні, призвело б до значного збільшення деформації, що не було б у випадку з термореактивом.
Ну, мета в обох випадках - швидко збільшити в'язкість розплаву, коли він досягає площини розділення, щоб він більше не міг проникнути так глибоко в розривний проміжок. В принципі, це має працювати, як зазначено. Для досягнення градієнта температури в порожнині певний розмір компонента та час циклу вже повинні бути доступними, інакше незабаром буде встановлено однорідний рівень температури. Обидва фактори дуже малі для даного компонента, тому жодні спеціальні розчини не повинні бути здійсненними для регулювання температури.
Цитата: Спочатку створена Н.Лешем:
Я волів би взяти задирку навколо, а потім зняти задирку.
Думаю, до цього він і дійде. На тлі виробництва, заснованого на технологічному процесі, я хотів би зробити це безпечно з певним процесом зняття задирок.
Тим не менше: якщо ви запропонуєте щось із точки зору оснащення або технології обробки, що пропонує переваги щодо розробки задирок, я все одно зацікавлюся.
У Кунстстоффе була стаття про ін’єкцію серцевих клапанів без задирок та слідів спру. «Інгредієнтами» тут були механічна обробка порожнин, відділення та центрирування в одному затиску за допомогою високоточного фрезерного верстата - мета: зсув форми максимум 5 мкм, система воріт холодного ходу зі спеціальним розділенням та уникнення проблем вентиляції через евакуацію. Але з неармованим ПА це також більш добродушний матеріал.
Внески: 4880
Зареєстровано: 05.12.2005
Якщо у вас достатньо часу, грошей і терпіння, ви можете спробувати оптимізувати процес лиття під тиском та деталь математично.
З точки зору низької сили затиску, тиску впорскування та температури.
Низька температура через вентиляція.
В іншому випадку я б поклав проділ на край, а потім встромив деталі в барабан. Я знаю лише "валяння" з металевих деталей, але це має працювати так само з PPS.
------------------
Klaus Solid Edge V 20 SP15
Внески: 37
Зареєстровано: 31.03.2004
у моїй колишній компанії у нас було кілька деталей PPSGF40, і дві з них були перекинуті.
Внески: 4880
Зареєстровано: 05.12.2005
Наступники Höchst, які є в даний час Ticona, пропозиція 1140E7 з "надзвичайно низьким спалахом" згідно з Campus Fortron.
(PPS GF 40) Отже, дуже мало утворення задирок.
Обов’язково будуть інші типи.
Внески: 2642
Зареєстровано: 17 грудня 2000 року
а якщо частина її падає на підлогу, чути звук, майже так, ніби алюмінієва частина падає на підлогу. Тоді мене дуже здивував власний тон Фортрона.
------------------
Кожне виконане бажання - це одна мрія менше
Мрії - це сонячні години надії
Внески: 168
Зареєстровано: 29.04.2006
Внески: 1
Зареєстровано: 31.01.2018