Наш монокок CFRP; HorsePower Ганновер e
Вибір альтернативи звичайному трубчастому сталевому каркасу заснований на основній ідеї оптимізації функціональності центрального елемента автомобіля і одночасно досягнення значного зниження ваги.
Концепція поточного сезону виникла з бажання вдосконалити оригінальні ідеї та концепції. Низьке положення сидіння для водія в поєднанні з низьким центром ваги є однією з поставлених цілей розвитку. Важливо також, щоб усі важливі компоненти були легко доступними, а водій мав достатньо місця. Менша вага, висока жорсткість на кручення та швидше виготовлення - це також цілі, які були включені в проектне планування будівництва.
Будівництво тривало швидко завдяки вдалому зв'язку. Монокок був створений зсередини з урахуванням граничних значень суміжних компонентів та ергономічних досліджень. Розташування бічних стручків ліворуч та праворуч від монокока також забезпечує низький центр ваги, що, очевидно, сприяє динаміці автомобіля. Необхідна міцність корпусу визначається внутрішнім матеріалом між зовнішнім і внутрішнім шаром CFRP, який минулого сезону складався з пінопластового шару. Цього сезону нам вдалося змоделювати та успішно випробувати алюмінієві стільники як проміжний матеріал, завдяки чому монокок сильно втрачає вагу порівняно з попереднім сезоном, стає вужчим і міцність майже не зменшується. Оскільки монокок дозволяє вільно формувати, можна вивчити різні моделі потокових процесів, щоб досягти найвищого ступеня ефективності у зв'язку з низькою вагою.
Вимогливе виробництво розпочалося з розпилювання панелей МДФ, що вже дало уявлення про форму після склеювання. Після фрезерування цих багатокомпонентних позитивних форм із дерева їх шліфують, грунтують та фарбують до високого блиску. З цих дерев’яних форм прес-форми з негативного CFRP спочатку виготовляють за допомогою ручного ламінату, прикручуючи між собою і обшиваючи шаром препрега з внутрішньої сторони, який представляє верхній шар остаточного монокока. Препрег пресують на негативну форму за допомогою флісу, фольги та вакууму та поміщають у автоклав. Потім сендвіч-матеріал укладається всередину, ламінується і знову затвердіває в автоклаві, так що монокок отримує свій характерний вигляд з остаточним доопрацюванням матової пластикової плівки.
Користуючись нагодою, ми хочемо подякувати нашим виробничим партнерам Modellbau Roth та Henkel (сидіння та ніс) за їх цінну та продуктивну підтримку.