Yamaha MBK фабрично налаштований - Good Factory
Поблизу Сен-Кантена, в Ені, мотоцикл продовжує свій шлях завдяки Yamaha. Завод MBK виробляє майже 80 000 двоколісних автомобілів на рік для Європи та Австралії !
Двоколісна промисловість Франції вже не така, якою вона була давно. І останні, хто там поселився, на жаль, взяли воду. Не заходячи так далеко, щоб викликати відоме маленьке галльське село, одна фабрика все ж твердо протистоїть катастрофі. Він виробляє 80 000 скутерів та мотоциклів під прапором трьох камертонів Yamaha. Власник MBK (колишнього Motobécane), японський гігант, сьогодні європейський лідер на двоколісних автомобілях, зумів зберегти цю культуру предків на території, повернувшись до Рувро, в О-де-Франс, все виробництво її європейської двоколісні.
Там, за декілька кроків від Сен-Кантена та приблизно за 200 кілометрів від Парижа, історія починається в 1961 році. Тоді Motobécane вирішив там виробляти свої мотоцикли та мобілети, включаючи знаменитий Bleue, AV88. У славні тридцяті роки завод був у повному розпалі. Тоді в ньому працювало понад 4500 співробітників, і він набув вигляду промислового джаггернаута, що зрошує значну частину регіону. На цьому 34 га площі та 14 будівлях Motobécane виробляє до 750 000 двоколісних автомобілів на рік. Але економічні труднощі 1980-х пролунають перед смертю в цей благословенний період, і крах ринку закидає кілька болтів у добре змащені гвинтики цієї прекрасної промислової машини.
Тестова зона, де мотоцикли проходять не менше 400 пунктів пропуску. Янг-Ах Кім
Motobécane, яке стало MBK, щоб не зникнути, нарешті перейшло до японської компанії Yamaha, яка розглядала сайт Rouvroy як можливість розвитку своєї європейської діяльності. У 2002 році вийшов останній Bleue. Потім лінія підвісних моторів була передана в Таїланд, щоб звільнити місце для нових моделей японської марки. У 2012 році Yamaha вирішила централізувати там своє європейське виробництво та закрити завод у Барселоні. Слід сказати, що сайт Picard має більше одного активу.
Теоретично він може виробляти до 300 000 моделей на рік; його мережа субпідрядників, розташованих в околицях, є надійною; його географічне розташування ідеально підходить для постачання європейських ринків; майданчик оснащений надзвичайно універсальними виробничими лініями, що дозволяє дуже швидко переходити від однієї моделі до іншої, оскільки завод працює вчасно; його відходи добре контролюються в кінці ланцюга (віддача від 6 до 12%); його працівники мають досвід (у середньому понад п'ятнадцять років служби) ...
Сьогодні у Yamaha працює 650 людей на майданчику Rouvroy, третина з яких - жінки.
Завод орієнтується на скутери, а саме на X-Max 125 (осередок бренду на європейському ринку) площею 300 та 400 см3; невеликі 125-кубові мотоцикли MT та YZF; і великі 700-кубові мотоцикли XSR та Tracer. Тут справа не тільки в складанні, ми також багато виробляємо. Від каркасів до вихлопу, включаючи кермо та обтічники, деталі обробляють на місці, зварюють, впорскують, фарбують та збирають на складальних лініях. Двигуни, вироблені на італійській фабриці Minarelli (ще одна власність Yamaha), розташованій у Болоньї на 125 см3, або в Японії на 700 см3, поставляються в повністю зібраному вигляді.
Вся електроніка, лічильники, джгути, пластикові баки, паливні насоси та сідла купуються у постачальників. У першій будівлі, прибудованій до будівлі конвеєрів, виготовляються первинні деталі. Тут об’єднані металообробні цехи. Там виготовляються рами, глушники, кермо, цистерни та милиці. У цій будівлі також працює майстерня для лиття під тиском пластиків для проектування обтічників та обрізних деталей. "Останній був урочисто відкритий два роки тому групою Yamaha", - пояснює Денис Сурфек, менеджер з якості та навколишнього середовища на заводі MBK Industrie. Ми представили його іншим заводам групи, що робить нас еталоном у цій галузі. "
Якість виготовлення - ключове слово Yamaha. Янг-Ах Кім
Цех, який вимагав року підготовки, монтажу та налагодження, і який включає дві величезні машини вагою 1000 і 1800 тонн, а також виробничий парк для всіх моделей марки. «Пластикові гранули плавляться і вливаються під високим тиском у форми. Якість їх поверхні та тиск, що чиниться всередині, роблять якість обробки та довговічність деталей. Багато з них використовуються тонованими в масі, як, наприклад, панелі приладів. Обтічники пофарбовані відповідно до кольорів моделей », - пояснює менеджер. Технологія, представлена в цій майстерні, має подвійну мету: забезпечити оптимальну якість як з точки зору поверхні, так і стійкості, а також забезпечити власне виробництво якомога ближче до попиту.
Більше того, протягом 2018 року робототехнічна установка для фарбування завершить цю майстерню, з якою вона буде синхронізована, щоб деталі фарбувались відразу після їх виготовлення. Це обмежить проміжні операції, такі як упаковка. "Це об'єкт, який вже існував тут для фарбування підвісних моторів, від якого ми відмовились", - продовжує Денис Сурфек. Ми знаходимося в процесі адаптації цього об’єкта під пластикові деталі. "
Потім усі шматки переносять у другу будівлю для фарбування. Покриті обприскуванням або процесом катафорезу для каркасів та металевих деталей, вони отримують самоклеючі прикраси перед тим, як доставити їх у підготовчі майстерні. Вони використовуються для попередньої збірки вузлів (важелів, лічильників тощо) для спрощення остаточного складання на лініях. Потім ці вузли розміщуються на самокерованих візках, які стежать за ходом реалізації двоколісного автомобіля.
Останні збірки на конвеєрі скутера. Янг-Ах Кім
Там робітники підбирають деталі, необхідні для складання, проведеного на трьох лініях довжиною 50 метрів: одна - 50 см3, друга - скутерам із загальним переміщенням, третя - мотоциклам. Зрештою, майже 1000 деталей зібрано, включаючи майже 200 шайб, гвинтів та прокладок, на мотоциклі площею 700 см3, а половина - на скутері площею 50 см3.
Після завершення роботи кожна машина проходить випробувальну майстерню.
“Ми перевіряємо, чи все працює, чи все відповідає стартапу. Ми запускаємо велосипед, тестуємо гальма, підвіски та аксесуари. Таким чином, ми експлуатуємо 400 пунктів пропуску, перш ніж він буде встановлений в ящик і виїде на логістичну платформу », - зазначає Денис Сурфек. Для багатьох співробітників фабрика МБК - це сімейна справа. "Від діда до онука тут кілька поколінь слідували одне за одним", - пояснює менеджер. Середній вік став молодшим і зараз йому 43 роки. Однак зараз воно трохи старіє, оскільки ми утримуємо своїх співробітників і є невелика плинність. І ми є найбільшим приватним роботодавцем у Сен-Кантені. "
Yamaha застосовує тут, як і скрізь, "правило п'яти S", натхненне японським виробництвом. Він регулює сортування та переробку (seiri), зберігання та порядок (seiton), чистоту робочого простору (seiso), повагу та обслуговування машин (seiketsu) і, нарешті, строгість та дисципліну (shitsuke). Крім того, робочі станції майстерно розроблені для оптимізації жестів. Таким чином застосовується філософія кайдзен, яка ставить працівника в основу його робочого місця. Кайдзен, від японського kai (зміна) та zen (добре), залучає кожного оператора до постійного роздуму про свою позицію, щоб мати можливість розглянути питання про вдосконалення.
Денис Сурфек, менеджер з якості та навколишнього середовища на виробничому заводі MBK. Янг-Ах Кім
І хоча 80% завдань виконують роботи, найскладніші, такі як точні зварювальні шви, все ще виконуються вручну. Для деяких з цих операцій працівники повинні пройти навчання, іноді навіть у Японії, в материнській компанії. Щоб полегшити завдання своїх працівників, бренд інвестував у роботів, присвячених певним фазам виробництва, та в інструменти, такі як автоматичні візки, які працюють самостійно за допомогою лазерного наведення між ланцюгами.
Їх роль: підвести деталі до приблизно 50 монтажних станцій ліній. Немає більше візків, які можна проштовхнути силою зброї на 25-кілометровому шляху. І ці різні моменти забезпечують оптимальну та необхідну роботу з виготовлення якісних моделей у точно визначені терміни. «У нас сезонна діяльність, пов’язана з продажем двоколісних автомобілів, який зосереджений у гарну погоду, - пояснює Денис Сурфек. Таким чином, виробництво може змінюватися з одиничного на подвійне залежно від періодів року. Тому необхідно виготовляти заздалегідь, щоб передбачити попит, який надійде через кілька тижнів або місяців. Таким чином, у нас є система модуляції, яка дозволяє адаптувати робочий час відповідно до місяців. Наші щоденні сім годин можна збільшити до восьми. Працівники одужують у низький сезон. Лінії також закриті в серпні, і тому, що восени зменшується попит, а також для обслуговування сайту. "
На логістичній платформі двоколісні машини маркуються перед тим, як отримати захист та упаковку. Янг-Ах Кім
Таким чином, виробництво може перейти від 300 машин на день у низький сезон (липень-грудень) до 500 у високий сезон. Однак у найближчі місяці фабрика МБК поступово змінитиме своє виробництво. Дійсно, завдяки новому стандарту Євро 4 бренд Yamaha щойно припинив випуск двотактних двигунів 50 см3: хроніка смерті, оголошена для Booster MBK (або BW's Yamaha), кумира молоді, яка побачила світ день тут, у 1988 році. Буде випускатися менше маленьких скутерів та більше великих двигунів.
Перепозиціонування, яке дозволить виключити виробництво 25 000 одиниць. Однак, якщо торгова марка співзвучна, це не означає "наїзд". Як зазначає Ерік де Сейнес, керуючий директор Yamaha Motor Europe: «Якщо в 2016 році ми випустили 86 000 автомобілів, то в майбутньому ми очікуємо виробництва від 70 000 до 80 000 одиниць, оскільки виробництво нинішніх моделей триваліше. Але враховуючи, що вартість вироблених одиниць за п’ять років подвоїлася, ми можемо продовжувати інвестувати. Завод MBK є першим моторизованим двоколісним автомобілем у Франції та третім у Європі після BMW та KTM. Перш за все, вона отримує вигоду від виробничих та дослідницьких ресурсів групи Yamaha та ноу-хау її заводів по всьому світу. Незабаром ми випустимо нові моделі, і цей завод інтегрує у своє виробництво нові продукти 2018 та 2019 років. »Цього достатньо, щоб на деякий час побачити життя у« Синьому ».