Режим відколів, свердління свердловин-2006 - документ DOC
Документи
КВАЛІФІКАЦІЯ: технік-механік для
ТЕМА: Режими різання, доповнення
обробка свердління, розширення
3. Обробка внутрішніх обертових поверхонь
4. Обробка свердлінням, розширенням, поглибленням, розточуванням
6. Методика вибору технологічних добавок
7. Методологія режиму різання
8. Методологія вибору технічної стандартизації часу обробки
9. Норми охорони праці
При здійсненні виробничого процесу стандартизація праці є об’єктивною необхідністю організації виробництва, оскільки вона дозволяє науково встановити обсяг роботи, необхідний для виконання робіт або виконання певних функцій, за певних техніко-організаційних умов.
Об'єктом діяльності зі стандартизації праці є методичне та практичне опрацювання встановлення норм на основі вивчення, узагальнення та впровадження більш досконалих методів праці, раціонального використання робочого часу, засобів праці та об'єкта праці.
Завдяки своєму характеру для вивчення раціонального використання часу стандартизація праці висвітлює можливості використання нових ресурсів для підвищення продуктивності праці, використання в цьому сенсі технічного прогресу та вдосконалення виробництва та праці.
Вивчення роботи повинно проводитися з урахуванням конкретних умов, можливостей поліпшення цих умов та практичного застосування технології. Для обробки деталі використовується певний час, який залежить від кількох факторів, найважливішими з яких є: розмір деталі, конструктивна форма, обрані технологічні процеси, точність обробки, режим різання. Конструктивна форма та розміри визначаються при проектуванні з урахуванням умов опору та експлуатації.
При проектуванні автомобіля, як правило, потрібно отримати максимальну придатність та безпеку в експлуатації з економічної точки зору, але будівництво повинно було виконуватися з мінімумом або витратою матеріалу та малим обсягом робіт.
Конструктивні розміри та форма мають вирішальний вплив як на витрату матеріалу, так і на обсяг роботи, що виражається відповідною технологією будівництва.
Основні умови запобігання технологічності деталі відносяться до максимально простої оптимальної форми; забезпечення мінімальної ваги; вибір напівфабрикатів, щоб мати якомога менше добавок для обробки; використання мінімальних варіацій матеріальних якостей; використання найбільш відповідних матеріалів; оптимальне використання допусків; використання стандартизованих та стандартизованих конструкцій.
3. ОБРОБКА ПОВЕРХНІ
Більшість компонентних поверхонь машин, приладів, приладів та установок, що використовуються в промисловості, мають внутрішні обертові поверхні. Внутрішні обертові поверхні відомі як загальні отвори. Якщо поверхня отворів оброблена з певною точністю та певною гладкістю, для того, щоб використовуватись разом із спряженою поверхнею, ці отвори називаються отворами.
Технологія обробки внутрішніх обертових поверхонь повинна забезпечувати цим поверхням більш-менш суворі умови, залежно від призначення деталей, до яких вони належать. Ці умови пов’язані з точністю розмірів, гладкістю поверхні, правильним положенням і формою.
Порівняно із зовнішньою обертовою поверхнею, внутрішні поверхні важче обробити, оскільки їх важче дістати, інструменти мають меншу жорсткість, а евакуація стружки та тепла важча.
Поверхні внутрішнього обертання дуже різноманітні, їх класифікація проводиться на основі кількох критеріїв, таких як: форма, розміри, доступність і безперервність поверхонь, їх функціональна роль. (Таблиця 1)
Технологія обробки свердловин встановлена з урахуванням їх функціональних умов та характерних розмірів, згідно з таблицею 2.
Технологічний процес механічної обробки внутрішніх обертових поверхонь встановлюється залежно від форми та розмірів деталей, їх матеріалу, розмірів та точності розмірів поверхонь, точності форми та положення поверхонь, що обробляються, та вартості обробки.
При встановленні технології враховується той факт, що внутрішні поверхні обертання виконуються, починаючи з твердого матеріалу або з отворів, попередньо отриманих литтям, ковкою або литтям, а також враховується термічна обробка, що застосовується до всієї деталі. лише до цієї поверхні.
У таблиці 3 наведені процеси різання внутрішніх обертових поверхонь, за винятком профільованих.
4. ОБРОБКА ЧЕРЕЗ БУРЕННЯ,
Під бурінням мається на увазі операція обробки різальними матеріалами за допомогою інструменту, який називається свердлом, для того, щоб зробити напівфабрикати отворів різного розміру.
У процесі буріння (рис. 1) розрізняють два рухи, а саме: основний рух (обертання) n та рух вперед s вздовж осі свердла. Ці рухи можуть виконуватися або свердлом (у разі механічної обробки на свердлильних верстатах), або однією з деталей, а іншою - свердлом (у разі механічної обробки на токарному верстаті або інших верстатах). Залежно від їх конструкції, свердла можна класифікувати на: гвинтові, широкі та спеціальні.
Елементи гвинтового свердла, а також його геометричні параметри представлені на рисунку 2. На рисунку 3 представлені широкі свердла.
Параметри режиму різання
Вибір режиму різання свердел робиться залежно від умов праці, якості матеріалу інструменту та напівфабрикату, а також необхідної точності.
Випередження представляє рух свердла вздовж своєї осі при повному обертанні та вимірюється в мм/гниль. Розмір авансу розраховується із співвідношенням:
де cs - коефіцієнт
d - діаметр свердла, в мм
При обробці глибоких отворів величина просування зменшується на 0,9 - 0,75, залежно від діаметра d свердла (при великих діаметрах і глибинах, малому просуванні). Приблизно можна взяти випередження (0,020,3) д, мм/гниль.
Глибина різання t - це відстань від осі свердла до обробленої поверхні і дорівнює d/2 мм.
Економічна швидкість різання розраховується із співвідношенням:
v = cv * dz/Tm * syv * HBmv [м/хв]
коефіцієнт cv, що враховує фізико-механічні властивості свердла та напівфабрикату; умови різання (з примусовим охолодженням або без нього), геометричні параметри свердла.
d діаметр свердла, мм
Т- довговічність свердла, у хвилинах
Твердість матеріалу НВ, в одиницях Бринеля.
Значення коефіцієнта cv та показників ступенів z, m, yv, nv взяті з таблиць, наведених у спеціалізованих роботах.
В якості швидкості різання вважається швидкість найдальшої точки на головному краю від центру свердла.
Товщина стружки - це відстань між двома послідовними ріжучими поверхнями, виміряними за їх загальною нормаллю:
Ширина b стружки - це відстань між віссю свердла та обробленою поверхнею, виміряна на ріжучій поверхні:
Q Розріз стружки являє собою переріз шару матеріалу, від'єднаного однією кромкою, і обчислюється із співвідношенням:
Сили різання та потужність, що витрачається на свердла
Сили свердління на свердлах, що діють на кожній кромці, можна розкласти на три компоненти Fx, Fy та Fz .
Осьове зусилля (подача) Fx не залежить від вздовж осі свердла. Це враховується при розмірі подаючого механізму та свердлильної машини. Осьове зусилля Fx зумовлене як прямим опором основних кромок, у напрямку подачі, так і особливо поперечним краєм, який ріжеться у важких умовах.
Радіальні сили Fy, що діють на кожну кромку, скасовуються, дорівнюючи і протилежному напрямку, у разі правильного заточування свердла. В іншому випадку ця сила призводить до неточності розмірів та форми виконаного отвору.
Основні сили Fz є нормальними на основних краях свердла і утворюють крутний момент, який піддається свердлу.
Сили та моменти, необхідні для свердла, можна розрахувати за такими експериментально встановленими співвідношеннями:
Mt = CMt * d2 * s0,8 * HB0,7 [Н * мм]
для свердління сталі, латуні та легких сплавів, а також: